近年來乳制品的安全問題越來越受到消費者的關注，與此同時，國家也開始對乳制品進行多角度、全方位的監管，相關法律及標準也相繼修訂及出臺。值得注意的是，乳制品在加工過程當中，會因為生產過程控制及管理問題導致產品品質及質量受到影響，甚至還會導致食品安全問題。因此，作為現代乳品加工企業，應當從原料加工及生產上進行嚴格的控制，面對常見問題時，有相應的控制措施。
對這些常見問題進行整理并運用到實際生產當中，是非常具有運用價值及現實意義的。現以乳品原料處理中的部分關鍵過程中的部分常見問題為例，闡述企業加工過程中對常見問題的控制措施。通過對一些常見問題設定控制措施，從而有效地保證安全和可靠地生產加工。
在整個乳制品生產鏈中，原料乳的驗收是最為關鍵的一步，其對牛乳質量的把控將直接影響到后續乳制品的質量與安全，還會波及到后續的生產及銷售。
乳品企業在進行原料乳的驗收過程當中，會面臨許多問題，如表1所示。對于這些問題，應當做出相應的控制措施。
造成奶車卸奶管中原奶變質的主要原因是：部分奶車的卸奶管道設計不合理，從而導致卸奶管道長且無保溫層。夏天長時間運輸后，此段管道內的物料組織狀態會發生變化，最終造成原奶變質，若不處理，會影響整體原奶的質量。為避免此種情況出現，收奶人員卸奶前需對卸奶管進行排放和清潔后，再連接管道卸奶。
部分車輛卸奶口閥門無盲蓋或者無保護設施的，受運輸過程影響會殘留灰塵（此問題很少遇到，多數車輛防護設施設計較為合理）。針對此問題的主要控制措施為：卸奶前由收奶人員現場查看并清潔卸奶口，先將里面殘留的物料排放干凈，再用清水沖洗干凈消毒后才卸奶，如嚴重不合格的拒絕卸奶。
根據GB 19301-2010食品安全國家標準生乳中明確指出，生牛乳需要從感官、理化指標、污染物限量、真菌毒素限量、農藥殘留限量和獸藥殘留限量這六個方面進行全面的檢驗檢測。這些檢驗指標的結果將直接影響到每批次牛乳是否能達到標準，從而進入工廠進行下一步加工。
但在實際檢測過程中，發現部分奶源出廠指標與到廠后罐內奶源間偏差較大，同時還伴有脂肪上浮的情況。這會導致檢驗人員取樣不準確、檢測不全面等問題的出現。針對這樣的情況，在采樣前，可進行以下幾點操作：使用攪拌器長時間攪拌，增加攪拌頻次；攪拌后1 h內收奶；原奶倉中混批后，攪拌15-20 min后取樣檢測指標。
剛收入的原料乳，其中可能會含有牛毛、飼料、墊草等污染物質。因此，在進入原奶倉之前，必須要進行一個預處理，主要包括：過濾、凈化和冷卻這三大步驟。
當然，有的乳品企業還會在此環節當中增加：除菌和預巴氏殺菌，以確保原料乳品質最佳。在整個預處理過程中也會出現一些常見問題：原料乳在除菌時，特別是奶罐更換的時候，牛奶沒有跟上，導致除菌機有段時間空轉，時間稍長可能導致物料泵滴漏。預防措施：對物料泵增加冷卻水冷卻；合理控制排產保證連續除菌。凈乳機在使用過程當中，也會存在一些常見問題。針對這些常見問題，提出了相應的控制措施，如表2所示。
根據NY/T 1172-2006生鮮牛乳質量管理規范和NY/T 2362-2013生乳貯運技術規范中的規定，收購的原料乳應存放于符合GB/T 10942中要求的直冷式或帶有夾層冰水系統的貯奶罐中，并且貯藏溫度需在2 h內降至0-4℃。此外，貯奶間只能用于冷卻和貯存生乳。故在整個原料乳的貯存過程當中，最常遇到的問題主要有：儲存罐中噴淋球堵塞影響清洗效果、閥門和壓力傳感器誤差、攪拌器漏奶等。因此，應將儲存罐中的噴淋球每月進行一次檢查；閥門每周從外表面進行檢查，半年拆檢一次；罐攪拌啟停采用液位控制自動控制，以減少空轉磨損率；奶倉壓力傳感器誤差控制20 t偏差在100 kg，同時需要定期校準傳感器。
配料是乳制品生產加工中最重要的環節之一，因此主要從原輔料、設備、配制過程和指標測定這四方面進行常見問題的分析。
在眾多種原輔料當中，白砂糖是利用率最高，最常見的一種。因此，白砂糖雜質超標問題非常值得關注。對此，也需要做出相應的控制措施：每批次的白砂糖，均進行雜質度抽檢，不符合標準拒絕使用；每批次使用過程中增加檢查頻次，遇到白糖異常時停止使用，并反饋采購部門解決；混料系統出口除了普通過濾器外，增加磁性過濾器去除鐵屑等雜質。
配料過程中所使用的設備，常見的問題主要有：
控制措施：自動溫控控制溫差在0-1℃；每天對剪切罐檢查，每月進行一次潤滑油灌注；軸承根據磨損情況進行更換。
控制措施：熱水溫度設置不宜過高，85-95℃即可，避免汽化；加熱板換平衡缸及時補水。
在整個配制過程中，常見的問題及控制措施見表3。
進行過配料的乳制品，其在后續的指標測定過程當中也有許多問題值得注意。
出現這種問題的主要原因有：原料奶指標檢測差異、化料溶解效果、標準的頂水參數、定容計量偏差、輔料蛋白的穩定性和檢測儀器的偏差等。
控制措施：不管是原奶還是定容后的奶，都需攪拌15 min以后取樣，特殊產品除外；嚴控化料溫度、時間、濃度，保證化料效果；根據配料公式進行計算定容；蛋白粉的穩定性使用前用熱沖擊試驗做驗證；FT1各產品檢測模塊每周與手工法對比校驗。
出現這種問題的主要原因是攪拌不均，或定容量精準性有關，此外，也可能是添加的部分輔料影響脂肪的檢測結果，需要對檢測設備做校準，建立新的曲線。脂肪指標計算公式：理論指標需求=實際檢測指標+正常損耗。
控制措施：定期調試檢測設備。
控制措施：原料奶脂肪偏高采用部分脫脂后使用；原料奶蛋白偏高采用混批標化。
控制措施：規定一個固定的標準溫度下進行檢測，統一檢測溫度；對于需要高溫檢測產品單獨模塊校正。
控制措施：確保化料效果溶解充分；保證取樣的準確性、攪拌的均勻性、檢測的準確性；對含淀粉類產品需要特別關注，比較有規律性上漲。
如今發酵乳越來越受到消費者喜愛，同時市面上發酵乳產品種類也逐漸增多。因此，現代乳品企業在加工生產中，發酵就成為了必不可少的生產步驟之一。GB 19302-2010食品安全國家標準（發酵乳）中也對發酵乳的原料、感官、理化、污染物限量、真菌毒素限量、微生物限量、乳酸菌數、食品添加劑和營養強化劑都有明確規定。所以，在整個發酵過程當中，都必須做到嚴格把關。對于發酵過程當中出現的一些常見問題，也必須要有相應的控制措施。接下來，從工藝、設備、發酵過程和指標測定這四個方面進行一些常見問題控制措施的提出。
控制措施：根據攪拌效果，一般都在攪拌5-15 min后取樣；巴氏殺菌全程開啟攪拌，防止淀粉類輔料沉淀；攪拌增加變頻器，根據各罐攪拌具體速度確定攪拌時間。
控制措施：嚴格控制菌種的接種量，并注意菌種中桿菌和球菌比例適宜；考慮發酵溫度和理化指標衡定；控制翻罐速度；攪拌時間及速度控制；需根據產品特性對粘度要求的不同配置適宜的設備，如對于高粘度產品，最好選用立式2/3層葉片攪拌或框式攪拌、沃克莎轉子泵、寬流道板片、間接制冷（冰水先對介質冷水制冷），對于低粘度產品可用剪切泵、背壓閥、均質機等。
關于發酵設備常見問題及控制措施，見表4。
控制措施：避免攪拌時間過長導致氣泡產生；調整控制攪拌速度頻率；定期檢查管路及轉子泵活接是否漏氣。
控制措施：基本上都采用直投式菌種，活化后投放；添加前檢查活化后菌種瓶密封是否完好；做好空間消毒及地面消毒；添加完菌種袋浸泡消毒后處理；罐體、管線、灌裝機按照各公司實際要求定時冷消毒；采取菌種輪換，多在換季容易出現噬菌體污染時進行階段性菌種輪換，輪換菌種必須不同屬，否則起不到預防噬菌體的作用。
控制措施：減少發酵溫度偏差，統計發酵時間，整理不同產品發酵規律，根據發酵規律和時間降低取樣頻次避免乳清析出。
控制措施：取樣要具有代表性；提高檢測的準確性；保證攪拌的均勻性；確認是否有乳清析出；排查是否有其它產品或者水混入。
控制措施：空間、手部做好消毒，避免污染；取樣時沒有乳清再取樣；做好數據積累，大致測算酸度增長速度，便于取樣；應急方法：罐底閥打開一點管路上取樣。
巴氏殺菌是牛乳加工中最常用的一種滅菌方式，能夠殺死食品中大部分的病原菌，且熱處理程度視產品中對象菌的耐熱性而定。它主要是采用72-85℃溫度區間低溫殺菌，可以在保留牛乳中營養和口感的同時殺滅有害菌。采用巴氏殺菌方式處理乳產品時，其參數的設定就必須嚴格把控，這將會直接影響到產品品質及貨架期。因此，在整個巴氏殺菌處理當中，其主要問題就集中在：參數設定和設備上。對照這些問題，做出相應的控制措施，以保證生產的穩定性，見表5。
雖然乳制品在加工生產當中，會受到溫度、環境和微生物等的影響，但是各生產環節中的工藝調節、設備質量和指標監測都是可以通過員工進行人為控制的。所以，為了更好保證現代乳品企業加工過程中質量與安全，需要對于一些常見問題進行總結分析，做好對應員工培訓，提高及時解決常見問題的能力，進而提升產品的品質。
